Einführung von Total Productive Maintenance (TPM) mit connectavo

Von Team connectavo - 19. Februar 2019

Hintergrund und Ziele

Total Productive Maintenance (TPM) kommt ursprünglich aus Japan und beschreibt eine Methode, wie alle Mitarbeiter in einer Organisation in Instandhaltungsprozesse einbezogen werden können.

Die Ziele sind hierbei:

  • Erhöhung der Effektivität
  • Reduzierung von Störungen
  • Förderung der selbstständigen Betriebsinstandhaltung

Viele Industrieunternehmen beschäftigen sich aktiv mit der Implementierung der TPM Prinzipien, um die Instandhaltung effizienter und flexibler zu gestalten. Dabei werden bewusst verschiedene Funktionen in Prozesse mit einbezogen, d.h. Mitarbeiter in der Instandhaltung, Produktions- und Qualitätsmitarbeiter sowie das Management.

Zentrale Prinzipien

Man kann TPM in Kernprinzipien unterteilen, die essenziell für die Implementierung innerhalb der betrieblichen Abläufe sind.

1. Autonome Instandhaltung

Autonome Instandhaltung bedeutet, dass alle Mitarbeiter, die direkt an Produktionsanlagen tätig sind, Verantwortung für den Arbeitsplatz tragen und durch ordnungsgemäßen Umgang bereits im Vorfeld Ausfälle und Störungen verhindern können.

2. Geplante Instandhaltung

Ein großes Ziel von TPM ist es ungeplante Instandhaltung vollumfänglich zu eliminieren, denn die Kosten von ungeplanter Instandhaltung mit Blick auf Qualitätsprobleme, Reparaturkosten oder Lieferverzögerungen sind enorm. Dies bedeutet auch, dass Mitarbeiter kontinuierlich und vorbeugend Instandhaltungsarbeiten am Gerät vornehmen und dadurch ungeplante Probleme bereits im Keim verhindern.

3. Konsequente Einführung von Lean Management Prinzipien

Des Weiteren werden TPM Implementierungen durch das konsequente Beachten von Lean Management Prinzipien unterstützt. Als Beispiel sei hier die 5S (bzw. 5A) Methodik genannt (Aussortieren, Aufräumen, Arbeitsplatzsauberkeit, standardisierte Anordnung, Einhalten aller Punkte).

4. Kontinuierliche Verbesserung

Ein TPM Prozess ist nie “fertig” implementiert, sondern entwickelt sich ständig anhand der Anforderungen weiter. Neue Erfahrungen oder Realitäten in der Produktion müssen in zukünftige Prozesse mit einfließen, um damit die Instandhaltung laufend zu verbessern.

Möglicher Zeitplan einer TPM-Implementierung

Falls Sie sich entscheiden TPM auch in Ihrem Unternehmen einzuführen, haben sich folgende Schritte in der Implementierung bewährt.

Schritt 1 — Ziele definieren

Bevor man sich zur Einführung von TPM entschließt, ist es hilfreich die Ziele, die man sich von dieser Maßnahme erhofft anhand von KPIs zu definieren. Dabei wird meistens mithilfe der Overall Equipment Efficiency (OEE) Kennzahl gearbeitet.

Schritt 2 — Pilot definieren

Häufig ist es sinnvoll TPM zuerst in einem klar definierten Bereich in der Produktion/Anlage einzuführen. Das könnte zum Beispiel eine Maschine (z.B. ein Bottleneck in einem Produktionsschritt), eine Anlage oder eine Linie sein.

Schritt 3 — Schulungen durchführen

Nachdem sowohl Ziele wie auch Umfang definiert sind, müssen nun die Mitarbeiter aktiv in den Prozess mit einbezogen werden. Da TPM zum Ziel hat, alle Mitarbeiter (IH und Nicht-IH Mitarbeiter) aktiv in den Prozess mit einzubeziehen, bedeutet dies, dass alle Mitarbeiter das relevante Wissen und die Fähigkeiten für die Durchführung besitzen müssen.

Schritt 4 — Erfahrungen sammeln und Ergebnisse messen

In einem vierten Schritt können dann in einem festgelegten Zeitraum (häufig 4–6 Wochen) Erfahrungen gesammelt werden, die im Sinne einer kontinuierlichen Verbesserung (siehe 4. oben) direkt in den Prozess mit eingefügt werden.

Schritt 5 — Flächendeckender Rollout

Falls das Pilotprojekt die gewünschten Ziele erreichen konnte, kann TPM in der gesamten Produktion/Anlage ausgerollt und implementiert werden.

Hilfsmittel für die Implementierung von TPM

Das Herzstück von Total Productive Maintenance (TPM) ist für die meisten Unternehmen eine Software, die die zentralen Prinzipien (siehe oben) abdeckt und unterstützt. Die folgenden Funktionen sind hierbei besonders wichtig:

Vorbeugende Planung

Eine Instandhaltungssoftware unterstützt die Mitarbeiter durch das Vorplanen von Wartungsarbeiten. Dies kann sowohl zeitbasiert (etwa alle 4 Wochen), ereignisbasiert (etwa alle 1000 Maschinenstunden), oder auch zustandsbasiert (z.B. beim Auftreten bestimmter Schwingungsmuster im Condition Monitoring) erfolgen. Wichtig ist hierbei, dass die Regeln nur einmal gesetzt werden und die Software danach jedes Mal automatisch verantwortliche Mitarbeiter oder Teams informiert.

Proaktives Wissensmanagement

Die vermutlich wichtigste Funktion ist ein proaktives Wissensmanagement. Da auf einmal alle Mitarbeiter in der Instandhaltung Verantwortungen erhalten, ist es essenziell, dass die Mitarbeiter ein Tool an die Hand bekommen, das das vorhandene Wissen sortiert, aggregiert und in Form von Empfehlungen zu konkreten Situationen wieder ausgibt. In der Software sind dabei sowohl Handbücher und Schaltpläne, als auch detaillierte Erklärungsartikel und -videos zu Arbeitsschritten und -vorgaben hinterlegt. So werden mehr Mitarbeiter befähigt signifikante Arbeiten auszuführen.

Mobile Unterstützung

Damit die gesamten Informationen für jeden Mitarbeiter zu jeder Zeit zur Verfügung stehen ist eine mobile Unterstützung auf Tablets oder Smartphones in der Praxis sinnvoll. So können jederzeit Arbeiten rechtssicher elektronisch dokumentiert werden oder auf das gesamte Instandhaltungswissen des Unternehmens zugegriffen werden.

Detaillierte Auswertungen und Erkenntnisse

Eine Software kann ebenfalls wichtige KPIs in Echtzeit sichtbar machen und somit den Erfolg von TPM nachweislich dokumentieren. Darüber hinaus können aus den vorhandenen Informationen automatisierte Erkenntnisse generiert werden (z.B. auffällige Muster, welche auf strukturelle Probleme hinweisen), die den kontinuierlichen Verbesserungsprozess stetig unterstützen.

Fazit

Die Einführung von TPM kann dazu beitragen, die Effizienz der betrieblichen Instandhaltung signifikant zu verbessern. Moderne Instandhaltungssoftware, die Kernprinzipien von TPM digital unterstützt, ermöglicht dabei eine erhebliche Reduzierung in Kosten und Aufwand einer solchen Transformation.

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